logo
"İş Sağlığı ve Güvenliğinde Alternatif Çözümler"

FMEA

Hata Türü ve Etkileri Analizi – FMEA

 

1 Şubat 2003 cumartesi günü, Dünya’da belki de milyonlarca kişi TV’lerinin karşısında naklen Columbia Uzay Mekiği’nin Florida’daki Kenedy Uzay Merkezi’ne dönüşünü izliyordu. 16 Ocak 2003 tarihinde Uzaya yolcu edilişinden 16 gün sonra, yere inişe 16 dakika kala, Stratosfer üstünde 63 kilometre yükseklikte ve yörünge hızı saatte 27 bin km’den 20 bin km’ye düşmüşken, birden parçalanmaya başlamasını ve birkaç parça ateş topu şeklinde yeryüzüne düşüşünü izledi. Maalesef ikisi kadın olan 7 astronot yaşamını yitirdi.

Düşüş nedenleri arasında en büyük kuşku; 16 ocak günü, Colombia’ nın fırlatılması esnasında, dış tank deposundan kopan 15x40x50 santim boyutundaki poliüretan izolasyon maddesinin (ana orta ve iki yan roket yakıt tanklarındaki süper soğuk olan sıvı hidrojen ve oksijennin dış çeperde aşırı buzlanma yapmaması için kullanılan ) , kanat altı seramik kaplamadaki minik “cam elyaf levhayı” zedelemiş olması olasılığı üzerinde yoğunlaştı. Elbette başka kuşkular da var.

Çok küçük hatalar çok büyük kazalara neden olabiliyor.

Peki bu hatalar önceden önlenemez miydi ? Bugüne kadar uzay çalışmalarındaki kazalarda ölen 21kişi kurtulamaz mıydı?

{ 27 Ocak 1967: Apollo-1 uzay aracında çıkan bir yangında üç Amerikalı

23 Nisan 1967: Soyuz-2 modülü atmosfere girerken yere çakılan bir Sovyet kozmonot,

29 Haziran 1971: Soyuz-11′de basıncın aniden düşmesi ile 3 sovyet kozmonot,

28 Ocak 1986: Florida-Cape Canaveral üssü’nden fırlatılışından iki dakika sonra infilak eden uzay mekiği Challenger’ in içinde bulunduğu 7 astronot ve

1 Şubat 2003: Atmosfere giriş sırasında paramparça olan Columbia’ nın 7 mürettebatı}

Elbette ki işin başından itibaren önemli çalışmalar yapılmıştır.

Bu ve benzer kazaları önlemenin yollarından biride doğru kişilerce (ekiple) iyi ve doğru uygulan ve sürdürülen “Hata Türü ve Etkileri analizi – FMEA “ dır.

FMEA’nin Tanımı

Piyasa ve teknolojideki değişiklikler, firmaların rekabet edebilmeleri için operasyonlarında hata önleme veya riskleri azaltmaya yönelmelerini ortaya çıkarmıştır.

Hataların önlenmesine yönelik yapılan çalışmalarda eski ile yeni düşünce biçimleri karşılaştırıldığında aşağıdaki tablo ortaya çıkmaktadır.

Eski Düşünce BiçimiYeni Düşünce BiçimiProblemlerin çözülmesiProblemlerin önlenmesiHurdaların gözlenmesiHurdaların önüne geçilmesiGüvenirliğin ortaya konmasıGüvenirsizliğin azaltılması

Risk analizi çalışmalarına bakıldığında iki soruya cevap verilmesi gerektiği ortaya çıkmaktadır.

Ne yanlış gidebilir ?

Eğer bir şeyler yanlış giderse, bunun ortaya çıkma olasılığı nedir ve sonuçları neler olabilir ?

Yukarıdaki amaçlara ulaşmak için yapılan FMEA; sistem, tasarım, proses veya serviste oluşabilecek hataların (problemler, yanlışlıklar, riskler vb.) değerlendirmesini yapan özel bir metodolojidir.

FMEA, riskleri tahmin ederek hataları önlemeye yönelik güçlü bir analiz tekniğidir. Hatanın ortaya çıkması ile doğacak problemin müşteri gibi algılanması prensibine dayanır.

FMEA, ilk olarak 1960 – 1965 yılları arasında NASA tarafından, aya insan indirecek olan APOLLO projesinde uygulanmaya başlanmıştır. APOLLO aracının tek ve çok pahalı olması nedeniyle, hiçbir parça veya sistemin arıza yapmaması isteniyordu.

1965-1970 yılları arasında ABD Silahlı kuvvetlerinde , “problemleri toplama ve analiz etme” de bir standard olarak kullanılmıştır.

1970-1975 yılları arasında ABD uçak sanayinde kullanılan FMEA’nın ilk endüstriyel uygulamasını 1975 yılında Japon NEC firması başlatmış ve daha sonra bu uygulama bütün dünyada yaygınlaşmıştır. 1980 yılında FORD tarafından otomotiv sanayinde uygulaması başlatılmış, sistemde değişiklik yapılarak çok karmaşık olan askeri uygulama basitleştirilmiştir.

Bu yöntem Fransız Renault ve Citroen otomotiv şirketince AMDEC olarak isimlendirilmiştir.

FMEA çalışmasında belirlenen bütün hatalar için olasılık, şiddet ve saptanabilirlik tahmini yapılmaktadır. Buna bağlı olarak da alınması, planlanması veya gözardı edilmesi gereken faaliyetler değerlendirilmektedir.

Bu metodun çalıştırılması için dört ön şartın herkes tarafından anlaşılması ve takip edilmesi gerekmektedir.

Bütün problemler aynı değildir.

Bütün problemler aynı derecede önemli değildir. Burada dikkat edilmesi gereken problemin önceliğidir. FMEA bu önceliği belirlemeye yardım eder.

Müşteri belirlenmelidir.

FMEA’ ya başlamadan önce müşteri belirlenmelidir. Bu genellikle son kullanıcı olmakla birlikte, bir sonraki operasyonda müşteri olarak kabul edilebilir. Bu problemin tanımlanması ve ele alınması için önemlidir.

Proses bilinmelidir.

Ele alınan proses ve amaç herkes tarafından bilinmelidir. Aksi takdirde yanlış yönlenmeler olabileceği gibi zaman kaybı da ortaya çıkar.

Önlemeye yönlendirilmiş olmalıdır.

FMEA’ nın amacı devamlı iyileşme ve düzeltici faaliyetlerin başlatılması olmalıdır. Aksi takdirde yapılan FMEA çalışması statik bir çalışma olarak kalır.

FMEA’ nin Yararları

FMEA yapmanın yararları aşağıdaki şekilde sıralanabilir.

Temel değişiklikleri başarı ile yapmak için önemli bir fırsattır.

Ürün veya servisin kalitesini, güvenliğini ve emniyetini geliştirmeyi sağlar.

Firmanın imajını ve rekabet gücünü arttırır.

Müşteri tatmininin artmasına neden olur.

Ürün geliştirme zamanını ve maliyeti düşürür.

Tasarım geliştirme faaliyetlerinde öncelikleri belirler.

Kritik veya önemli karekteristiklerin belirlenmesini sağlar.

Yeni bir imalat veya montaj prosesinin analizine yardımcı olur.

Hatanın tanımlanmasına ve önlenmesine yardımcı olur.

Düzeltici ve önleyici faaliyetlerin başlatılmasını sağlar.

Yüksek güvenilirlik ve emniyet için alternatiflerin önceden belirlenmesine yardımcı olur.

Potansiyel hataları ve etkilerini listeler.

İyi yapılmış bir FMEA;

Potansiyel hataları tanımlar.

Her hatanın sebeplerini ve etkilerini belirler.

Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların önceliğini çıkarır.

Problemlerin takibini ve düzeltici faaliyetlerin alınmasını sağlar.

Ancak unutulmamalı ki başarılı bir FMEA programı, çıkarılan sonuçların iyileştirme programlarına dönüştürülmesi ile gerçekleşir. Bütün organizasyon tarafından devamlı iyileşme konusu benimsenmediği takdirde FMEA statik bir program olarak kalır.

FMEA’ nın Dört Tipi:

FMEA’nın dört tipi olduğu kabul edilmektedir.

Sistem FMEA

Tasarım FMEA

Proses FMEA

Servis FMEA

FMEA Neden Gereklidir ve Ne Zaman Başlatılır ?

FMEA’ nın neden gerekli olduğunu aşağıdaki şekilde sıralanabilir.

Yasalarla uygunluğu veya güvenliği / emniyeti olumsuz yönde etkileyebilecek olası hata türlerini belirlemek.

Ürünün seri üretimine başlamadan önce olası tasarım yetersizliklerini belirlemek.

Üretim başlamadan önce olası proses yetersizliklerini belirlemek.

Kritik özellikleri (*) ve önemli özellikleri (**) belirlemek.

(*) Kritik özellikler: Yasalarla uygunluğu veya emniyetine uygunluğu etkileyebilecek özelliklerdir. Resim veya prosedürlerde mutlaka tanımlanmalıdır.

(**) Önemli özellikler: Ürün veya prosesin kalite özelliklerdir. Müşteri tarafından verilebileceği gibi FMEA ekibi tarafından da belirlenebilir.

FMEA, potansiyel hataların ortadan kaldırılmasına bağlı müşteri tatminini sağlamayı hedefleyen bir metod olduğu için mümkün olduğunca erken başlatılmalıdır. FMEA’ ya başlamak için bütün veri ve bilgilerin hazır olmasını beklememek gerekir, çünkü hiçbir zaman için bunlar tam olmayacaktır. FMEA ‘nın sloganı:

Elinde olanla en iyisini yap’ tır.

FMEA prosesinin başlatılması gereken durumlar şunlardır.

Yeni ürünler veya prosesler tasarlandığında.

Mevcut tasarımlar veya prosesler değiştirildiğinde.

Mevcut tasarımlar veya prosesler için yeni uygulamalara başlanacağında.

Mevcut tasarım veya proseslerde önemli hatalar görüldüğünde.

FMEA’ yı Kim Yürütür ?

FMEA’ nın yürütülmesi bir çalışma ekibi tarafından gerçekleştirilir. Tek bir kişi tarafından FMEA yapılamaz.

Bu çalışma ekibi üç ila yedi kişiden (tercih edilen beş kişi) oluşabilir. Çalışma ekibine katılanların, incelenmekte olan ürünün tasarım, imalat, montaj ve kontrol işlemleri konularında sorumlu ve deneyimli olmaları gerekmektedir. Araştırma, Mühendislik, Üretim, “İş Sağlığı _ İş Güvenliği” ve Kalite Bölümü temsilcileri ekibin doğal üyeleridir. Konuya bağlı olarak diğer bölümlerden de çalışanlar çağrılabilir.

Çalışma ekibi bir ekip lideri tarafından yönlendirilir. Bu kişi FMEA eğitimi almış kişilerden seçilmelidir.

Oluşturulan çalışma ekibi, analiz ve değerlendirmelerin sonuçlandırılmasına kadar periyodik olarak toplantılar düzenler. Toplantıların sıklığı, çalışmanın hedefine uygun olarak belirlenir; ancak toplantı süresinin üç saati geçmemesi gerekmektedir. Bir FMEA çalışması iki aydan uzun sürmemeli; gerekirse konu küçük kapsamlı konulara bölünmelidir.

FMEA’nın yorumlanması

FMEA’ nın amacı bilinen veya potansiyel hataları müşteriye ulaşmadan engellemek olduğu için, bazı tahminlerin yapılması gerekmektedir. Bunlardan biri olan önceliğin belirlenmesi de metodun en önemli noktalarından biri olup, bunu sağlayan üç kriter vardır.

Olasılık

Şiddet

Saptanabilirlik

Olasılık hatanın frekansıdır. Şiddet, hatanın ciddiyeti ve etkileridir. Saptanabilirlik de müşteriye ulaşmadan önce hatanın tespit edilmesidir. Bu kriterlerin değerleri, 1′ den 10′ a kadar olmak üzere sayısal olarak verilir. Öncelik ise bu üç kriterin değerlendirilmesi sonucunda ortaya çıkan Risk Öncelik Sayısı’ na göre belirlenir.

FMEA Ne Zaman Tamamlanır ?

Bir FMEA başlatıldıktan sonra yaşayan bir doküman haline gelir. Tasarım veya proseste önemli değişiklikler olduğunda güncel hale getirilmelidir.

Hata Türü ve Etkileri Analizi Formu Neleri içerir ?

Bu form; “(1) Parça No / Adı, (2) FMEA Sorumluları, (3) Fonksiyon /Proses (vb) sorumlusu, (4) Hazırlayan, (5) Başlangıç tarihi, (6) Öngörülen Bitiş Tarihi, (7) Revizyon Tarihi, (8) FMEA Numarası, (9) Sayfa, (10) Proses / Fonksiyon vb., (11) Hata türleri, (12) Hatanın Etkileri, (13) Hatanın Sebepleri, (14) Mevcut Proses Kontrolları, (15) Olasılık, (16) şiddet, (17) Saptanabilirlik, (18) Risk Öncelik Sayısı, (19) Önerilen Faaliyetler, (20) sorumlu ve Termin, (21) Yapılan Faaliyetler, (22) Faaliyet Sonrası Risk Öncelik Sayısı” nı içerir.

Ne der sizin ? NASA güvenlik konusuna yıllar geçtikçe daha az önem mi vermektedir? FMEA’ yi başarılı bir şekilde uygulayamamış mıdır ? 17 yıl önce basit bir o-ring hatası sonucu düşen Challenger’de olduğu gibi zamanında güvenlik uyarılarını yapan mühendislerin işine son vermekle sorun gideriliyor mu? Bu konuda yazılı ve görsel basında ciddi iddialar var da…

Biz ne yapıyoruz ?

2 Şubat pazar günü Colombia’nın düşüşü görsel ve yazılı basında yer alırken , bu haberlerin yanı başında “31 Ocak – 1 şubat -gecesi olan bir iş kazası ile ilgili” bizden de bir haber vardı:

Canlı canlı gömüldüler!

İstanbul , Gaziosmanpaşa Sultançiftliği’ndeki bir Madencilik firmasına ait taşocağının işçilerinin, yemekhane ve yatakhane olarak kullandıkları iki katlı bina, önceki gece saat 22.00 sıralarında yağmurun yumuşattığı zeminle birlikte yaklaşık 100 metre aşağıya kaydı. Taşocağının üzerine yuvarlanan ve toprak altında kalan binadaki işçilerden beşi sarsıntı sırasında kaçmayı başardı. Ancak olay sırasında uyudukları tahmin edilen dinamitçi Murat Balcı, kepçe operatörü Mustafa Akyıldız (19) ve şoförler Ali Doğan ile Mehmet Köksal toprak altında kaldı.

İki kaza arasındaki fark..

Daha yapacak çook işimiz var demektir…. Haydi hep beraber iş başına…

RİSK DEĞERLENDİRME KONU ÖZETİ
Risk değerlendirmesi 4857 sayılı iş kanununun 78. Maddesinde doğrudan yer almış olup bu maddeye istinaden yapılmaktadır.
TANIMLAR
TEHLİKE: Zarar oluşturma potansiyeli . Durum var, olay yok.
RİSK: Tehlikeli bir olayın meydana gelme olasılığı ve sonuçlarının ortaya çıkaracağı zarar/hasarın şiddetinin bileşimidir. Risk=İhtimalxŞiddet Riski tanımlayan yol tehlikeden geçer.
OLAY: İş ile ilgili oluşum , eylem.
RİSK DEĞERLENDİRME: Bir iş yerinde mevcut tehlikelerin işçilere işyerine ve çevresine vereceği zararların ve bunlara karşı alınacak önlemlerin belirlenmesi amacı ile yapılması gereken çalışmalardır. Tehlikeyi tanımlama , risk değerlendirme süreçleri sanayi dallarına göre değişim gösterir.Tehlikeyi tanımlama , risk değerlendirme reaktif değil proaktif yaklaşımlardır. Proaktif yaklaşım ülkemizde 2003’te kabul edildi Avrupa’da proaktif yaklaşıma geçiş 89/391 sayılı ana çerçeve direktifi (EEC) ile olmuştur.
SAĞLIĞIN BOZULMASI: Bir iş faaliyetinin ya da iş ile ilgili bir durumun yol açtığı belirlenebilir, olumsuz fiziksel, ruhsal durum.
HASARSIZ OLAY=RAMAK KALMA
KABULEDİLEBİLİR RİSK: Kurumun İSG politikasına göre tahammül edebileceği risk.
GÜVENLİK:Riskin kabul edilebilirlik sınırlarında kalma yeteneğidir.
Risklerden çevre, çalışanlar, toplum üretim, itibar, mülk ve ortaklıklar müşteriler doğrudan etkilenmektedir.
RİSKİN ALGILANMASINI ETKİLEYEN FAKTÖRLER
Riskin korkutuculuk oranı Riskin anlaşılabilirliği
Etkilenebilecek kişi sayısı Tehlike ve riskin ne derece anlaşılabilirliği:
Riskin ne derece eşit dağıldığı Riskin ne derece önlenebildiği
Riskin kişisel olarak kabul edilip edilmediği,

RİSKİN ÖNLENMESİ İÇİN:
1. Risk algılarının tüm çalışanlarda aynı olması gerek standart algılamayı sağlama İSG uzmanın birinci görevi olmalı.
2. Risk algılanmasını sürekli olarak yüksek tutmak gerekir, kaza riski hiçbir zaman göze alınmamalıdır.
3. Asla yüksek risk kabul edilmemelidir.
İSİG Uzmanı bu konuda şirket yönetimi ve işçi arasındadır(yetkisiz sorumlu) İşçi sağlığı uzmanı noter yada Ç.S.G.B. onaylı defteri tutması gerekir ve tüm olayları, riskleri bu deftere kayıt altına almalı ve bunları İSİG kurulunda görüşmeye açmalı. Bu defterin tutulması iş verenin yükümlülüğünedir. Bu defter denetimlerde hazır bulundurulmalı ve 10 yıl saklanmalı.
Risk değerlendirmede üst yönetimin rolü İSİG yönetim sistemi oluşturmak ve risk değerlendirme uygulanmasına geçmek için stratejik bir karar almak.
İŞ VEREN NEDEN RİSK DEĞERLENDİRMESİ YAPAR:
Maddi Nedenler (Tazminat, rücü vs.) Manevi Nedenler
Ahlaki Nedenler Kanuni Nedenler
 
İŞVERENİN YÜKÜMLÜLÜKLERİ:
1. İSİG kurmak için mesleki risklerin önlenmesi için eğitim ve bilgi verilmesi dahil, her türlü önlem almak, organizasyonu sağlamak, araç ve gereçleri sağlamak ve mevcut durumu sürekli iyileştirmek.
2. Riskin önlenmesi
3. Önlenmesi mümkün olmayan riskleri değerlendirmek
4. Riskle kaynağında mücadele etmek
5. Teknik gelişmelere uyum sağlamak
6. İşi işçilere uyumlu hale getirmek
7. Tehlikeli olanları tehlikesiz ile değiştirmek
8. Teknolojiden yararlanma
9. Toplu koruma yöntemleri kişisel korumaya göre öncelikli olmasını sağlamak
10. İSİG yönünden risk değerlendirmesi yapmak
11. Risk değerlendirmesi sonucuna göre alınması gereken önlemleri almak
12. Üç günden fazla iş günü kaybı ile sonuçlanan kazaları kayıt altına almak
13. İşçilerin uğradığı iş kazaları ile ilgili rapor hazırlamakla yükümlüdür.

RİSK DEĞERLENDİRİLMESİ NE ZAMAN YAPILIR:
ü Yeni makina veya ekipman geldiğinde
ü Sistemde proses yada hammadde değişimi olduğunda
ü Yeni bir işe başlarken veya daha önce hiç yapılmadıysa
ü İş kazası veya meslek hastalığı sonrası
ü Düzenli aralıklarla
Kimyasal maddelerle ve kanserojen/mutajen maddelerle çalışmalarda risk değerlendirmesi 5 yılda 1 yapılmalıdır.
Risk değerlendirmesi yaparken gözden kaçan tehlikeler:
ü Uzman olmayınca fark edilmeyenler
ü Süreklilik göstermeyen tehlikeler(kaba davranış ve hareketler)
ü Ön belirti vermeyen tehlikeler(Tetikleme ile ortaya çıkanlar)
Risk değerlendirmesi yapımında kişisel ve ekip yaklaşımı mevcuttur.Her iki durumun avantaj ve dezavantajı vardır.
Kişisel yaklaşımın avantajı: Çabuk netice vermesi, maliyeti düşük olması kişinin başkaları tarafından yönlendirilmemesi.
Dezavantajı: İşlemin uzmanlık gerektirmesi tek boyutlu olması yetersizlik gösterebilir, kişinin farklı kavrama seviyesi değerlendirmeyi etkileyebilir.
Takım yaklaşımının avantajı: Bilgi tüm çalışanlardan sağlanır, beyin fırtınası olayı gerçekleşir, katılımcılara aidiyet hissi verir, işe herkez sahip çıkar.
Dezavantajı: Netice geç alınır, takım içi etkileşme olabilir, zaman ve maliyet yüksek olabilir.

RİSK DEĞERLENDİRMESİNİN ADIMLARI
1. Adım : Politika belirleme
2. Adım: Planlama: a) Hedef belirleme b)Hedefe uygun prosedürler hazırlama c)Risk değerlendirme metodu belirleme d) Risk değerlendirme yapmak . Riski tespit etmek 2. Adımda biter.
3. Adım Uygulama: a) Riski kabul edip etmeyeceğimize karar verme b) Kontrol tedbirleri uygulama(kabul edilmeyen riskler için) c) Yazılı prosedürleri hayata geçirme d) Hedefi yakalamak için çalışmalarda bulunmak
4. Adım Kontrol Etme Aşaması: a) Yapılan uygulamaların doğruluğunu kontrol etmek (iç ve diş denetimler ile) b) Yönetimin gözden geçirme c) Bütün bu adımlardan uygunsuzlukları belirlemek
5. Adım Önlem almak : Düzeltici / önleyici faaliyetler
Beşinci adımdan sonra tekrar 1. Adıma dönülür.

TEHLİKE BELİRLEME AŞAMALARI
ü Tehlike tespitinde önce mevcut durum incelenmeli bu da tehlike kaynağını görmeye dayanır.(Ergonomik, kimyasal, mekanik, fiziksel vs. şartlara bakılır)
ü Mevzuat bazlı tespit: Mevzuatta sağlanamayan şartlar tehlike kaynağıdır.
ü Geçmiş kayıtları inceleme : Kaza/ramak kala, İSİG yıllık faaliyet raporlarını inceleme, teknik periyodik kontrol raporlarını inceleme, benzer iş yerlerinden elde edilen veriler.
 
TEHLİKENİN GRUPLANDIRILMASI:
1. Mevzuat bazlı gruplama
2. Proses bazlı gruplama
3. Yerleşim esaslı gruplama
4. Bilimsel esaslı gruplama
5. Karma yöntem
Risk değerlendirmesi yapıldıktan sonra önlemler: 
ü Kaynağında önlem öncelikli: Tehlikeyi kaynağında yok etmeye çalışmak, ikame, makine koruyucuları, yerel havalandırma vs.
ü Ortamda önlem almak , mühendislik önlemleri uzaklaştırma, tecrit, genel havalandırma vs.
ü İdari önlemler: çalışma süreleri ayarlama, iş yeri düzeni, eğitim, planlı bakım onarım vs.
ü Son çare KKD kullanımı

RİSK DEĞERLENDİRME METODLARI
1. Nicel metod
2. Nitel metod
3. Karma metod
Nitel :Çeck list, FMEA, HAZOP örnek
Karma:Matris, Fine-Kinney, FTA, ETA örnek

MATRİS METODU: R=İhtimalxŞiddet 1-25 arası değer alır. 20 ve üstü acil önlem alınmalı.
CHEK-LİST: Chek-Listlerle sistem kontrol edilir. Nittel metottur. Bu yöntem sistemin oturmuş olduğu kurumsal şirketlerde uygundur.
FİNE-KİNNEY : Risk= İhtimal x Frekans x Sonuçların derecesi
Bu yöntemle sonuçlar 0-1000 arası değer alır
R≤20 ise risk zayıf; 20-R-70 kesin risk eylem planı hazırlanmalı; 70-R-200 önemli risk; 200-R- 400 ise yüksek risk; R≥400 çok yüksek risk
OLASI HATA TÜRLERİ VE ETKİ ANALİZİ: (FMEA)
Risk= İhtimal x Frekans x Tespit edilebilirlik
FMEA kendi arasında
· Sistem FMEA
· Proses FMEA
· Sistem FMEA
· Tasarım FMEA diye ayrılır.
Sonuçlar 0-1000 arası değer alır.
1-R-50 arsı düşük risk; 50-R- 100 arası orta risk; 100-R-200 arası yüksek risk; R≥200 çok yüksek risk
HATA AĞCI ANALİZ YÖNTEMİ(FTA) : Bir tepe Olayının gerçekleşmesi/gerçekleşmemesi için alınması gereken önlemler ayrıntılı olarak analiz edilmesi.
OLAY AĞCI ANALİZ YÖNTEMİ(ETA): Olayların yaptığı sonuçlara bakılarak derecelenme yapılır. İhtimal hesaplanmasında kullanılır. Olasılığın görülmesini sağlayan sistemdir. İhtimallerin meydana gelme olasılığıdır.
HAZOP: Tehlike ve Çalışabilirlik; Kapalı sistemlerde kullanılır. (Kimya petrol sektöründe kullanılır)Basit temel tanımlarla risk değerkendirilmesi yapılır.Kılavuz kelimeler ile risk tanımlanır.
SEBEP-SONUÇ ANALİZİ: Balık kılçığı analizi de denir. Enerji- Nükleer santrallerde kullanılır. ETA-FTA karışımı bir analizdir. Avantajı: Çoklu hata analizi etkili ve olayı tam zaman skalası ile takip edilebilir olması. Dezavantajı: Olasılıkları saptamak zor ve tartışmalı olması sistemdeki değişiklikleri iyi bilmek gerekir.

 
FMEA

Haberin Fotoğrafları